打造上汽自主品牌创新发展的“航母基地”——探访首台通线车下线后的上汽宁德基地

6月28日,在国家有关部委和省委、省政府的关心支持下,在市委、市政府的大力推动下,历经14个月的“四干”拼搏,上汽乘用车宁德基地(以下简称“宁德基地”)在社会各界的翘首期盼中,顺利迎来了首台通线车下线,预示着上汽宁德主机厂项目建设又跨入了一个新的里程碑,且计划于10月份投入批量生产。作为上汽自主品牌创新发展的“航母基地”,其有何“过人之处”?记者进行了探访。

亮点一

高点定位 科学规划

上汽落户宁德,饱含着国家和省委、省政府的关心厚爱,是省委、省政府的重大决策部署,对于整合提升我省新能源与锂电新能源产业的竞争优势、推进东南沿海新能源汽车产业基地建设具有重大意义。

宁德基地位于宁德市三屿园区,项目总用地面积约6800亩,其中主机厂总用地2100亩,物流用地约690亩,配套零部件园区面积约1462亩。

“宁德基地采取‘一次规划、分期实施’的规划策略,以整车规划、供应商园区规划、物流运作规划相结合,整体布局、同步实施。基地具有冲压、焊接、涂装、总装四大生产车间,具备新能源整车与传统动力整车共线生产的能力。”市工信局相关负责人说道。

据了解,上汽乘用车公司对宁德基地有非常明确的定位,基地按照“柔性化、数字化、自动化、数据化”的规划理念,做到技术先行、适度超前,打造全新智能工厂。同时,布局东南沿海,打造上汽乘用车重要的出口基地之一。

亮点二

智能工厂 智慧园区

在宁德基地里,“智能制造”在这里得到最前沿和广泛的运用,智能工厂和智慧园区是宁德基地的两大特点。自动化、数字化、柔性化在这里充分展现。

占地72576平方米的车身车间,由三条30JPH分拼线、两条40JPH主线、一条60JPH装调线组成,共计511台机器人、四套在线测量系统、三套激光焊设备,总焊接自动化率高达99.8%。车间具备机器人点焊、激光焊、螺柱焊、CO2 焊、自动涂胶、自动铆接等先进的工序和工艺,全年产能30万台。

总装车间采用动力电池自动拧紧机器人、玻璃自动涂胶机器人及轮胎自动拧紧机等高自动化设备进行车辆的装配或辅助装配,大大提升自动化率,提升生产效率。数字化方面采用了RFID自动识别、扭矩大数据分析、先进质量监控等技术,这些都将为高质量生产提供强大支撑。

“在智能工厂方面,我们着力构建以设备自动化、生产透明化、物流智能化、决策数据化为目标的智能制造标杆工厂。”宁德基地相关负责人说。通过系列的现代技术,宁德基地将达到精准物流、精益生产、精细质量、数字运营等目标。

智慧园区意为构建立体化、智能化、强体验的上汽乘用车宁德智慧园区。通过“同行”Web+App、财务、采购、人力资源、会议管理系统以达到智睿办公的目标;通过班车、员工食堂、充电桩以达到智享生活的目标;通过访客、门禁、道闸、停车场管理、安防系统的设置达到智联安防的目标。

亮点三

科技智造 绿色生产

在宁德基地里,许多行业领先的高科技将在这里得到充分装备并运用,不论在节能减排还是绿色生产等方面都将达到全国乃至世界领先水平。

以冲压车间为例,由两条“济二”高速冲压线、一条开卷落料线组成,车间采用独特的单臂送料结构,具有对模具的柔性高、传输效率高、空间占用小的特点。

在油漆车间里,由一条前处理电泳线、两条面漆线、两条底部密封线、焊缝密封线、两条报交线、精饰线组成。“硅烷工艺、高循环比焚烧RTO是我们油漆车间的两大技术亮点。”该车间技术人员介绍。

硅烷工艺在前处理工艺中具体体现是:可简化工艺流程、缩短处理时间、节约资源,可将污水处理量显著降低。高循环比焚烧RTO可将废气处理效率从90%提高至95%以上,运行更稳定,便于维护。

亮点四

福建最大 全国靠前

宁德基地将着力打造福建最大、全国靠前的“汽车城”,领先体现在哪里?在宁德基地的总装车间可以找到答案。

总装车间占地面积138749平方米,为亚洲最大,由主线(内饰线、底盘线、外装线、最终线)、分装线(门线、发动机线、仪表板线、底盘模块线)组成。

总装车间具有国内最大跨度机运系统和质量采集追溯系统。其中,机运系统适应从两座A00级到七座全尺寸SUV/MPV共线制造(车长3139毫米至5200毫米),成为国内最大跨度机运系统。结合新能源车大电池特点,制定适应传统燃油车、混合动力车、纯电动新能源车共线制造新策略。

而质量采集追溯系统通过车辆生产过程中采集到的信息(加注相关、扭矩相关等),分析相应质量数据,上传至追溯系统,有效追溯产品质量。

此外,物流模式首次使用园区模式,能够实现70%至80%的大体积件零件在园区内满足生产;实现单趟半小时物料到线边覆盖生产;实现物料库存一小时缓存。

“宁德基地是宁德抱上的又一个‘金娃娃’,将为宁德高质量发展落实赶超发挥重要而积极的作用。”市工信局相关负责人说。